抄録/ポイント：
抄録/ポイント
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小径のリブ形状は一般的に放電加工で加工するが,直彫り加工ができれば,放電加工に伴う電極材料の削減が加工になる。このような難題を解決するために生まれた改革工法が低速高送り加工ノウハウである。工具突出し長さ比率L/D=10以上の深い形状になると工具びびり,刃先が破損して精度が出にくい。切削中の工具たわみで形状に食い込みが発生し,形状に傷をつけてしまうなどのトラブルが一般的によく見られる。現状では切削条件のZピッチや送りを極端に下げて切削抵抗を下げて対応しているが,加工時間が長くなる。低速高送りを取り入れると,L/Dが30程度の複雑形状を放電加工するよりも短時間で切削加工する方法が実現できる。仕上げられた加工面は,放電加工と比べて角がシャープに仕上がり,角だれも食い込みもなく高精度の加工が実現できる。放電加工を,低速高送り加工を使って直彫り加工に置き換えると,加工時間を削減できる。低速高送り加工は加工能率・工具寿命を従来の同じ工具サイズと比較すると,2~4倍に改善される。仕上げ加工においては1工程目の全周加工する工具を小さく設定することができ,隅取り加工も工具を小さく設定することが可能になり,形状の隅部まで短い工程でたどり着くことができる。荒取りの隅取り加工も加工能率が2~4倍になるので,小さい工具を使って,取残し部を一気に能率を下げずに加工できる。隅部の取残し工程が多く含まれている中仕上げ工程と仕上げ工程が大幅に削減される。ダイカスト金型部品の加工事例では,最高回転数S8000以下のMCで複雑で深い形状を加工でき,R1の工具でも高能率で高精度な加工を実現した。プラスチック金型の加工事例では,車の内外装品などの超深物形状でも大きな効果を出した。
